我們都知道，一般來說，鋼鐵生產(chǎn)過程中有時會出現(xiàn)各種問題。接下來，我們將講解相關(guān)內(nèi)容——冷軋帶鋼的退火缺陷及原因分析。

粘結(jié)、氧化色和性能不相容是冷軋板退火過程中存在的三大問題，尤其粘結(jié)和氧化色這兩個缺陷更為突出。

一、粘連的原因

1、張力過大。張力是鋼卷粘結(jié)的主要原因之一。張力包括軋機的軋制張力和卷取張力。當張力過大時，保護氣體的空氣流通不暢，導致鋼板熱阻和粘結(jié)。

2、形狀不良，會使帶鋼兩側(cè)厚、中薄或兩側(cè)薄、中厚或側(cè)波、中波、多波及縱向周期性局部波形狀。高溫退火后，可發(fā)生鍵合。

3、卷取時出現(xiàn)不均勻溢邊，帶鋼，特別是薄板卷取不均勻，易產(chǎn)生粘連。

4、乳液不純。乳液中有雜物，經(jīng)退火蒸發(fā)后殘留在鋼板與鋼板之間。如果沒有被吹走，它也會產(chǎn)生粘合。

5. 過熱。如果爐內(nèi)出現(xiàn)嚴重的超溫現(xiàn)象，必然會造成粘結(jié)。主要原因是測量溫度的熱電偶失控。

6、爐內(nèi)保護氣循環(huán)不良。由于爐子的裝料和堆垛不符合要求，爐內(nèi)保護氣循環(huán)不好，爐溫不均勻，部分部位熱堵嚴重，溫差大而發(fā)生粘結(jié).

7、對流板變形，表面平整度和光潔度差，影響鋼卷邊緣的氣體流通形成粘結(jié)。

8.堆棧太重。主要指薄板。如果堆疊壓力太大，可能會導致粘合。

9、退火參數(shù)選擇不當。不同規(guī)格和鋼種的鋼卷應(yīng)采用不同的退火工藝參數(shù)。

二、氧化的原因

1.系統(tǒng)未關(guān)閉。

2、保護罩“鼓包”、開裂、法蘭變形。

3、密封圈老化損壞。

4、冷卻器壞了。

5、高溫放電。如果不按工藝要求進行生產(chǎn)，打亂了產(chǎn)量，鋼卷也會被氧化。

6、溫控系統(tǒng)故障。無論是測量、傳輸還是記錄，只要某一環(huán)節(jié)出現(xiàn)問題，退火曲線記錄的溫度就不會準確，這也是氧化的重要因素。

7、保護氣體吹掃不充分，內(nèi)蓋及外急冷系統(tǒng)內(nèi)的空氣未完全排出。另外，如果是殘留乳液過多或濕度大的鋼卷，吹掃時間應(yīng)比平時多，否則達不到光亮退火。

8、噴淋急冷開始時，冷卻后被分割的保護氣體積突然收縮，造成爐內(nèi)壓差、內(nèi)罩負壓和空氣侵入。

9、保護氣高。如果高，說明保護氣中的水分含量高，必然會給退火鋼卷帶來氧化色澤。

10、還有其他故障，如壓緊裝置故障、電磁閥故障、出水閥故障、循環(huán)風機故障、停電、斷水、保護等原因斷氣是影響退火鋼卷氧化顏色的因素。

3、炭黑邊。

“炭黑邊”是指鋼卷中殘留的軋制油，在罩式爐退火后不能完全吹掃，而是在帶鋼邊緣形成黑點。

產(chǎn)生原因：罩式爐本身不會產(chǎn)生炭黑邊緣缺陷，只是未清理的軋件上殘留軋制油造成的。所選軋制油的粘度、濃度和揮發(fā)點，以及軋制過程中帶入的異物，都是造成炭黑邊緣的因素。

處理方法：改變罩式退火爐的退火工藝以適應(yīng)不同的軋制油是不可行的。使用適當?shù)能堉朴蛯ο亢谶吘売忻黠@的效果。

四、業(yè)績不合格的原因

1、工藝系統(tǒng)有錯誤。

2.不正確的充電。在退火過程中，