冷軋帶鋼和薄板一般厚度為0.1～3mm,寬度為100～2000mm；均以熱軋帶鋼或鋼板為質料，在常溫下經冷軋機軋制成材。唐山冷軋帶鋼和薄板具有外表光潔、平坦、尺寸精度高和機械性能好等優(yōu)點，產品大多成卷，并且有很大一部分經加工成涂層鋼板出廠。成卷冷軋薄板出產效率高，運用方便,有利于后續(xù)加工。因而運用廣泛,已逐漸替代同樣厚度的熱疊軋薄板（見薄板疊軋）。只要少數(shù)的特殊用處的冷軋合金鋼板采納單片軋制。唐山冷軋帶鋼和薄板的產值在工業(yè)發(fā)達地區(qū)已占鋼材總產值的30％左右。鋼種除一般碳鋼外，還有硅鋼、不銹鋼和合金結構鋼等。

1553年法國人布律列爾(Brulier)制成一臺軋機,軋制造幣用的金板和銀板。開始的冷軋機是二輥式，今后選用工作輥輥徑較小而剛性較大的四輥軋機。為了軋制更薄和更硬的帶鋼，又開展出工作輥輥徑更小而剛性更大的六輥、十二輥、二十輥和偏八輥（M.K.W.式）等軋機。

冷軋帶鋼出產選用成卷軋制，運用張力卷取和開卷設備,速度高（達42m/s）,道次壓縮率大,板形平直。軋機有單機可逆式和接連式兩種。

單機架可逆式四輥冷軋機適合于出產多種類、小批量、厚度 0.2mm以上的一般碳鋼或低合金鋼。軋制硅鋼、不銹鋼等高合金特殊鋼多選用二十輥或偏八輥軋機。
接連式軋機由3～6個機架組成。機架數(shù)愈多，總壓縮率愈大,產品厚度??；軋制速度愈快，產值愈大;適用于產值大、種類規(guī)格少的一般碳鋼轎車板、鍍鋅板、鍍錫板等。
全接連冷軋帶鋼軋機 70年代已開展出少數(shù)全接連冷軋機，帶鋼卷在進入軋機前，前一卷尾與后一卷頭焊接，利用活套貯存足夠的帶鋼，保證在焊接時軋機仍持續(xù)軋制。由計算機操控軋制進程，在動態(tài)中即可改變規(guī)格。軋后由飛剪堵截、分卷。全接連軋機軋制每卷帶鋼時無需穿帶和甩尾，節(jié)約了換卷空隙時間。全接連軋機每臺年產值達 200萬噸。消除了鋼卷頭尾厚度超出公差的廢品，進步了帶材軋制精度和收得率。
冷軋帶鋼軋機現(xiàn)狀 ，1980年世界上的輥身長度大于860mm的帶鋼冷軋機共有466臺,其間可逆式四輥軋機161臺，可逆式多輥軋機108臺，接連式軋機197臺。中國有寬帶鋼冷軋機9臺，其間可逆式四輥軋機4臺，可逆式二十輥軋機3臺，偏八輥軋機1臺，接連式軋機1臺。

唐山冷軋帶鋼工藝流程依據(jù)質料和產品的種類、規(guī)格，稍有差異，其一般流程：

酸洗用接連酸洗機組去除熱軋帶卷的外表氧化鐵鱗。酸液曩昔用硫酸，現(xiàn)在多用鹽酸。酸洗前先行焊接并卷，有的還經接連“黑退火”。酸洗后進行清洗、烘干和剪邊、分卷。

冷軋酸洗后的帶坯在冷軋機上軋制到制品厚度，一般不經中心退火。五機架連軋機冷軋總壓縮率一般為60～80％，首要軋制厚度0.3～3mm的轎車板、琺瑯板和鍍鋅板。六機架連軋機首要軋制厚度 0.15～0.5mm的鍍錫薄板，冷軋總壓縮率一般為70～90％。軋制中各機架（或道次）壓下量分配依據(jù)軋機答應的壓力、功率和速度，考慮到產值、質量等要素綜合擬定。

工藝光滑起光滑和冷卻效果。一般用冷卻性能好的乳液，軋制薄或硬的金屬時用光滑性能好的純油光滑劑，例如軋制鍍錫薄板或不銹鋼用棕櫚油等。

退火目的在于消除唐山冷軋加工硬化，使鋼板再結晶軟化，具有良好的塑性。退火方法有用罩式爐成卷退火和用接連爐退火。成卷退火分為緊卷退火和松卷退火；接連爐退火分為立式接連爐退火和臥式接連爐退火。爐內一般均通入保護氣體?，F(xiàn)在大多選用罩式爐退火，雖然處理周期長，但因爐子數(shù)量多，運用靈活，出資節(jié)約。接連爐退火產值大，其間臥式接連爐退火僅用于處理產值少的特殊鋼，如硅鋼的脫碳退火等。

平坦目的在于防止退火后的鋼板在沖壓時產生塑性失穩(wěn)和進步鋼板的質量（平坦度和外表狀況）。平坦軋機有單機架可逆式和雙機架兩種,平坦壓縮率為0.5～4％。雙機架平坦軋機效率高,壓縮率大，可一起兼作二次冷軋用，進一步軋薄鋼板;如與五機架連軋機配合,可出產0.10～0.15mm的帶卷。

鍍層、剪切和包裝需鍍層的鋼板送鍍鋅、鍍錫或有機涂層機組加工。

一般冷軋板于平坦后剪切。有縱剪和橫剪，縱剪是剪邊或按需求的寬度分條，橫剪是將帶卷按需求長度切成單張板。剪切好的制品板帶，經檢查分類后，涂防銹油包裝出廠。
唐山帶鋼冷軋技術的首要進展有以下幾個方面：
進步出產率首要為進步連軋機速度和單卷重量，軋制速度歷年進步的情況，單卷重量由50年代的20噸進步到70年代的40～60噸。因為選用率循環(huán)供油及軋機設備上的一些改善，1971年日本的一組六機架冷連軋機軋制速度可達2500m/min。為便于操控和保證質量,一般軋機實踐速度仍為1500～1800m／min。在60年代后期開端完成了計算機操控的壓下規(guī)程擬定和軋機參數(shù)設定、調整，穿帶和脫尾、上卷和卸卷、換輥等的自動化，進步了軋機效率。

進步產品質量 60年代后期遍及裝設了厚度自動操控體系(AGC),70年代新建的軋機多選用呼應速度快和精度高的液壓AGC，使冷軋帶材公差縮小到±0.005mm。在板形操控上遍及選用液壓彎輥輥型調整設備，并開展出多種板形檢測儀和多種輥型調整設備組成自動板型操控體系（見軋機彈性變形）。

縮短出產周期關鍵在于使各工序接連化。1971年日本樹立了臺全接連軋機。80年代初，又樹立接連酸洗與全接連軋機相銜接，接連退前方與連軋機等相聯(lián)合的作業(yè)線。為縮短產品在各工序間的存放時間，加快出產周期，完成流程接連化，正在樹立計算機方案、調度、設備確診修補等體系。